Интервью с директором направления En+Downstream Натальей Василенко.
- Компания En+ Downstream была сформирована в 2009 г. на основе Красноярского Металлургического Завода (КраМЗ) и Дмитровского опытного завода алюминиевой и комбинированной ленты (ДОЗАКЛ). Наталья Олеговна, какие цели и задачи ставились при интеграции и реорганизации этих мощностей? В чем состояли основные сложности при создании новой структуры?
- Компания En+ Downstream была сформирована на основе активов, которые не попали в структуру ОК РУСАЛ как непрофильные. Стратегический приоритет ОК РУСАЛ – производство первичного алюминия и его продажа на внутренний рынок и на экспорт. Задача En+ Downstream – производство полуфабрикатов из первичного алюминия, который производит ОК РУСАЛ, и реализация этой продукции на внутренний рынок и на экспорт.
Изначально, En+ Downstream получила разрозненные активы, объединенные определенной синергией. Наша первейшая задача заключалась в том, чтобы вывести их на стабильную прибыльность путем увеличения доходов и сокращения расходов за счет оптимизации затрат, введения новых технологий производственных процессов. Этот процесс занял много времени, но сейчас это одна из наших ключевых компетенций.
Оптимизация издержек началась с Красноярского Металлургического Завода (КраМЗ) - базовой компании En+ Downstream. Во-первых, КраМЗ расположен в непосредственной близости от Красноярского Алюминиевого Завода, который поставляет на КраМЗ жидкую шихту. Это обеспечивает серьезное сокращение затрат и более низкую себестоимость по сравнению с теми потребителями первичного алюминия, которые производят слитки и полуфабрикаты на основе алюминиевой чушки. Вообще, экономия на каждой тонне сырья приводит к хорошим результатам, так как сырье составляет до 70% себестоимости. Во-вторых, затраты серьезно сокращаются за счет отсутствия необходимости в транспорте. Также жидкое сырье позволяет обходиться без складских помещений, что экономит оборотные средства. Использование расплавленного сырья приводит к тому, что у En+ Downstream один из самых высоких выходов годного в отрасли. Каждый его процент серьезно отражается на себестоимости.
Что касается увеличения доходов, мы должны были решить, насколько наши продуктовые группы интересны с точки зрения рентабельности и востребованности на рынке. Нашей задачей было найти гибкий подход к продуктовой линейке и сконцентрироваться на продуктах с более высокой добавленной стоимостью и востребованностью на рынке. На КраМЗ есть несколько направлений производства: литейная продукция, в том числе плоские (для производства плиты, рулонов) и цилиндрические (для производства профиля и прутка) слитки и катанка – изначально около 90% всего объема – и кузнечнопрессовая продукция. Всего на заводе установлено около 42 прессов, которые производят профили, трубы и вертикальную штамповку для авиации и оборонной промышленности. Мы предполагаем целенаправленно снижать объем производства слитков и увеличивать объем производства кузнечнопрессовой продукции. На сегодняшний день, соотношение объема производства слитков и объема производства кузнечнопрессовой продукции - 70 к 30. Наша цель – полностью удовлетворять потребности потребителя в этой продукции, и мы не боимся конкуренции с теми из них, кто производит из этих слитков такую же продукцию, так как это положительно влияет на качество продукции. Реализацией кузнечнопрессовой продукции En+ Downstream занимается самостоятельно.
Исторически в КРаМЗе заложены большие литейные мощности. Изначально этот завод, как и Каменск-Уральский Металлургический Завод (КУМЗ), входил в состав Министерства Авиационной Промышленности СССР. Его строительство было связано с созданием в Красноярске крупного металлургического завода для нужд местных авиационных и оборонных заводов и, соответственно, переноса основного производства из центрального региона в Сибирь, где есть ресурсы и низкая по стоимости электроэнергия. Завод создавался как крупнейший завод в России: было построено литейное производство, затем было смонтировано экструзионное производство – мощные прессы для штамповок и авиационного профиля и прутков для нужд ОПК. Также там было задумано и частично реализовано большое прокатное производство в виде прокатного цеха площадью 145 тыс. кв. м с подведенными коммуникациями и дальнейшим планом монтажа новейшего прокатного оборудования для выпуска миллиона тонн продукции в год, для чего планировалось поставить восьмиклетевой прокатный стан. Такой стан может выпускать плиты длиной более 30 м и шириной 2800 для российских авиационных заводов, под чьи интересы это оборудование и закупалось. Впоследствии, реализации этого плана помешала перестройка: Министерство Авиационной Промышленности было реорганизовано, сменилось руководство, завод перестал получать финансирование, возросли таможенные пошлины, и, в результате, часть закупленного оборудования осталась на таможне, а другая часть была перемещена. Тем не менее, благодаря заводчанам, которые всегда жили идеей создания крупнейшего прокатного завода в России, благодаря их уверенности и целеустремленности, оборудование удалось сохранить на специальной таможенной зоне на заводе, его сохранность проверялась ежегодно. КраМЗ прошел через тяжелые времена, когда на нем не было команды и не было оборотных средств рынка. В 2009 г., когда En+ Downstream стала 100% акционером завода, мы сконцентрировались на том, чтобы, как минимум, вывести его из этого состояния на стабильную прибыльность и начать работу по созданию нового листопрокатного комплекса.
В результате того, что мы пересмотрели ценовую политику, мы не работаем в рынке дешевой продукции и не считаем, что для увеличения объема производства надо снижать цену. Наша задача – за короткий срок представить продукт более высокого качества. В частности, использование жидкого металла дает нам оптимальные сроки производства, что стало нашей компетенцией на рынке. Помимо этого, у нас достаточно гибкая ценовая политика, мы ориентируемся в потребностях рынка и четко мониторим рынок для формирования оптимальной корзины продукции. ОК РУСАЛ, наш стратегический партнер, выступает нашим поставщиком металла в рамках долгосрочного контракта и нашим агентом по реализации слитков на внутреннем рынке и за рубежом.
- Как En+ Downstream удалось добиться хороших результатов за 2010 г.?
- Во-первых, на заводе сформировалась очень сильная и профессиональная команда. Такие люди - настоящие сибиряки, люди, которые не боятся трудностей, поэтому с ними легко и приятно работать, и я заряжаюсь их энергетикой, когда приезжаю на завод. Сейчас такое встречается очень редко. Они помнят, как строился завод, они чествуют ветеранов, они говорят, какие недостатки они видят сейчас, и прислушиваются к ним.
Второй фактор – это позитивное состояние рынка: спрос растет, и за последний год, согласно нашим экспертам, увеличение спроса на продукцию из алюминия в России достигло порядка 40%. Дело в том, что потребление алюминия на душу населения в России одно из самых низких в мире по сравнению с Америкой, Китаем, Европой, Дубаем. Тем не менее, мы ощутили на себе увеличение спроса: увеличился объем продаж, как на внутреннем рынке, так и на экспорт, который пришлось поднимать практически с нуля. За короткий срок нам удалось добиться большого объема продаж в Европе, в Азии, мы работаем с нашими потребителями в Китае, несмотря на серьезную конкуренцию, так как это наш рынок и для первичного алюминия, что уже эффективно делает ОК РУСАЛ, и для продажи полуфабрикатов. Это – наша задача на будущее.
Третий положительный фактор – рост цены металла на LME.
Кроме того, мы провели работу по оптимизации затрат в кризисный год, используя гибкий подход. Даже в кризисные годы, мы осуществили достаточно большой объем инвестиций как в КраМЗ, так и в другие заводы. В частности, на КраМЗ был закуплен пресс усилием 3,300 т и столы для производства профиля. Запуск пресса намечен на 2011 г. Несмотря на это, мы всегда должны помнить о том, что спрос на рынке постоянно меняется. На этапе создания завода, требовались массивные детали для штамповки, танков и БТР. Сейчас на рынке появился большой интерес к строительному профилю с толщиной стенки меньше 1 мм. Этот профиль представляет собой изделие ювелирного качества с совершенно разным рисунком, которое было сложно производить на больших прессах, так как он должен быть достаточно прочный. Мы поняли, что мы рискуем потерять этот рынок, если не поставим новый пресс. В результате, несмотря на все трудности, мы выполнили нашу инвестиционную программу.
- Какие результаты ожидаются в 2011 г.?
- В 2010 г. было произведено 148 тыс. тонн, в 2011 г. планируется увеличить объем производства на 10%. Здесь я снова хотела бы обратить внимание на то, что наша задача - не только увеличить объем, но и увеличить прибыль и выручку. Мы планируем уменьшить объем выпуска слитков и увеличить объем выпуска кузнечнопрессовой продукции. Суть нашего подхода в том, что мы исходим не из валового объема, а из эффективности. Было бы неправильно сказать, что мы ставим перед собой задачу поднять производство на 10%: мы ставим задачу увеличить выручку, прибыль и показатели по дивидендам, необходимым для развития нашей компании и для нашего развития по инвестиционным проектам.
- Цель инвестиционного плана - сделать завод главным российским производителем алюминиевых продуктов?
- Начнем с того, что есть рынок экструзии, рынок строительного профиля и проката и, в целом, рынок алюминиевых полуфабрикатов. В перспективе, мы видим КраМЗ лидером в производстве алюминиевых полуфабрикатов благодаря ключевым компетенциям, которые мы должны реализовывать. Что касается экструзии, наша доля рынка на сегодняшний день достигла порядка 7-10%, но наша цель - довести ее до 29-30% по экструзии и строительному профилю. Есть еще рынок строительных конструкций – готовой продукции из профилей. На сегодняшний день, у En+ Downstream на этом рынке представлен только завод «Мосметаллоконструкция» (Мосмек), который производит профили, конструкции и осуществляет монтажные работы. Сейчас его доля рынка порядка 5-7%, мы предполагаем довести ее до 13%. Есть очень много заводов, которые покупают профиль для производства конструкций, поэтому это очень конкурентный рынок. Цель En+ Downstream – присутствовать как в области производства и продажи профиля, так и в области производства и установки конструкций для конечного потребителя, так как это интересный продукт с точки зрения рентабельности. Сразу после покупки Мосмека, мы закупили новое оборудование для производства гнутых фасадных конструкций, чтобы обеспечить нашу конкурентоспособность на этом рынке. На данный момент мы участвуем в 12 тендерах, в том числе по восстановлению Чеченской Республики, где предполагается большой объем строительства. Кроме того, мы обладаем определенными компетенциями, чтобы участвовать в московском рынке строительства, что позволит нам достигнуть нашей цели и по строительным конструкциям, и по профилю.
Если будет развиваться рынок строительных профилей, мы начнем конкуренцию с иностранными брендами, которые завоевали наш рынок и предлагают эталон качества по заоблачной цене. Мы готовимся к выводу наших брендов на строительном рынке. Недавно был закуплен итальянский бренд системы строительных профилей, который будет производиться на КраМЗе и Мосмеке. Мосмек обладает производством и инжиниринговой компанией, которая будет заниматься производством под конкретный заказ. Кроме того, эти инжиниринговые компании могут создавать элементы ангаров, стадионов, что дает нам возможность поработать на олимпийских объектах. Мы можем выпускать длинные профили – ниша, которая достаточно тяжела для других производителей, и которую мы готовы занять.
Что касается синергии – КраМЗ производит слитки, которые использует Мосмек, где есть свое литейное производство, поэтому Мосмек может производить свои слитки или брать их на КРаМЗе и производить из них профиль. Мы используем обе возможности в зависимости от конъюнктуры рынка. Самое важное – гибкость. Кроме того, есть общая часть продукции: продаваемый нами профиль можно складировать в центральном регионе, где расположен Мосмек, другая часть профиля может складироваться на КраМЗе. Мы сейчас задумываемся о специализации этих заводов, так как заказы можно делить между ними в зависимости от разных профилей. Сейчас мы прорабатываем эти стратегии и надеемся оптимизировать затраты и логистику, используя эти методы.
Если мы поставим наши прокатные мощности на ДОЗАКЛ, который закупает полуфабрикаты у Алкоа, у ОК РУСАЛ и импортирует из Китая, мы сможем закрыть его потребности по всей нашей широкой номенклатуре для обеспечения замкнутой синергии. В принципе, при эффективной сбытовой цепочке прибыль будет идти как на развитие заводов, так и акционерам.
- Испытывает ли КраМЗ трудности с привлечением молодых кадров?
- Чтобы обеспечить приток новых профессиональных кадров, мы постоянно работаем с несколькими ВУЗами в Красноярске. Наш акционер посетил несколько ВУЗов, где он рассказывал о перспективах работы на заводе первичного алюминия и полуфабрикатов. У En+ Downstream есть программа, в рамках которой мы приглашаем молодых специалистов со «свежим» взглядом на эти предприятия на один-два месяца, благодаря чему многие из них предлагают нестандартные решения по оптимизации логистики и транспортных потоков. Кроме того, мы проводим сессии выездного обучения для менеджеров по продажам, есть система мотивации сотрудников, позволяющая нам активно работать с рынком. Что касается производственников, мы очень ценим как сотрудников с большим производственным опытом, так и наших «звезд» среди молодежи. Например, наш финансовый директор – очень молодой, но необычайно профессиональный человек. Благодаря нашему коммерческому директору, мы оптимизировали структуру КраМЗ и объединили завод и торговый дом, что привело к высокой эффективности.
- На какие проекты делает ставку En+ Downstream в стратегических отраслях экономики?
- Это очень важный вопрос, ради которого мы планируем нашу стратегию развития. Мы познакомились со стратегией развития ОПК, судостроения и авиации, а также с письмом Алексея Федорова, экс-президента ОАК, где эксперты прогнозируют дефицит алюминиевого проката к 2015 г. По планируемым объемам производства, которые сегодня заявляют наши авиационщики как в гражданской, так и в военной авиации, отрасль действительно может столкнуться с дефицитом алюминиевых полуфабрикатов.
Соответственно, в течение 2,5 лет мы планируем начать производство плит. Это беспрецедентный проект по завершению строительства уникального прокатного комплекса в России. Дело в том, что в России за последние годы было построено не так много мощностей по алюминиевому производству. Один из немногих примеров – Хакасский Алюминиевый Завод, построенный ОК РУСАЛ по последнему слову техники. Планируется построить еще два завода первичного алюминия. Что касается переработки алюминия, за последние полвека ни одного серьезного завода в России построено не было. В то же время, в России есть огромное поле для развития металлургии – есть энергетическая и ресурсная база, сконцентрированная в Сибири. Сейчас в России есть всего пять перерабатывающих металлургических заводов, построенных 50-60 лет назад. В связи с новыми условиями рынка, для выпуска качественной продукции с адекватными характеристиками, соответствующими требованиям рынка, нам нужно модернизировать текущее производство и вводить новые мощности. Существует план сделать Красноярский край площадкой для развития металлургических отраслей, чтобы потянуть за ними развитие ОПК, авиации, судостроения, автомобилестроения…
Проект строительства прокатного комплекса на КраМЗе требует около 500 миллионов долларов США для окончания строительства и начала производства. При условии оптимального финансирования, полная номенклатура продукции будет выпускаться уже через пять лет. Для сравнения: стоимость строительства нового завода составляет полтора миллиарда долларов США. На КраМЗе уже сделана часть работ, установлено оборудование стоимостью около 700 миллионов, смонтирована часть оборудования порядка 20 000 тонн, в том числе оборудование Ebner. Сейчас необходимо дозакупить и смонтировать остальную часть оборудования, что дает в сумме искомые 500 миллионов долларов США, в то время как конечный продукт стоит полтора миллиона долларов США.
Данный проект интересен даже для российских и западных банков, с которыми мы ведем переговоры. Как мы поняли из общения с ними, банковский сектор уже давно не видел серьезных проектов в промышленном строительстве. Новых мощностей в промышленности вводится крайне мало, с серьезной инфраструктуры, которая дает достаточно быстрый эффект – уже через восемь лет мы получим прибыль, которая окупит стоимость существующего завода.
Во-вторых, российские авиационные и оборонные заводы планируют производить продукцию не только для внутреннего рынка: они будут конкурировать с Airbus, с Boeing, соответственно, им нужен качественный продукт. Это ставит перед нами амбициозные задачи по производству конкурентоспособной продукции, такой как алюминиевые полуфабрикаты, которые, как минимум, должны быть такого же качества, как иностранные, и, как максимум, должны быть дешевле. Чтобы конкурировать на международном уровне, нужна серьезная ключевая компетенция, в то время как российским самолетостроителям пока практически не на кого опереться. При условии роста рынка, его хватит и En+ Downstream, и КУМЗу, и Алкоа. Чем шире будет наше предложение, тем более конкурентоспособным будет наш продукт, ведь в интересах России продавать не сырье, а самолеты и технику. Я уверена, что мечта каждого россиянина – возродить нашу национальную гордость, и мы хотим поддержать и реализовать веру в свою страну. Итак, возвращаясь к нашему участию в амбициозных авиационных проектах, мы считаем, что возможность неудовлетворенного спроса, о которой говорил Алексей Федоров, реально существует, и мы будем готовы удовлетворить этот спрос с тем, чтобы в дальнейшем российские металлургические и авиационные заводы достигли мирового уровня.
Что касается судостроения и транспортного машиностроения, En+ Downstream и Siemens участвуют в программе производства алюминиевого вагона на базе завода КраМЗ (также возможно, что это будет КУМЗ), и вопрос пока только в том, какую специализацию выберет Россия и Германия. Чем больше будет таких возможностей, тем более компетентны мы будем, и здесь важно вовремя сказать, что мы можем, поэтому для нас очень важна наша коммуникационная политика и общение с отраслевыми СМИ, которые находятся в точке взаимодействия между спросом и предложением, которые формируют рынок. При наличии достаточной информации выиграют все – и потребители, и производители.
- За счет чего планируется довести стандарты качества вашей продукции до уровня, соответствующего потребностям потребителей?
- У нас есть оборудование, эксклюзивное по своим техническим характеристикам, габаритам и конфигурации. В данный момент мы находимся на стадии подготовки ТЭО совместно с крупными поставщиками для того, чтобы сформировать гибкую линейку номенклатуры, которая будет отвечать интересам рынка.
- Не боитесь риска вступать в коридор затрат?
- Главное – помнить, что спрос на рынке непостоянен: он зависит от экономического состояния страны, от стратегии развития, от биржевых показателей, от возможности финансирования. Например, сегодня есть колоссальный спрос на плиты, но не факт, что он не изменится через десять лет. Да, затраты всегда присутствуют на начальном этапе, когда прорабатывается гамма номенклатуры. Так как мы исходим из более широкой гаммы и делаем соответствующие вложения в конфигурацию оборудования, что дает широчайшие возможности, в том числе предложение нужного объема нужной конфигурации. Мы скорее предпочтем переплатить сейчас и задуматься о том, что может понадобиться рынку через 5-8 лет. Мы планируем, что будет расти авиация, оборонные заказы, и ориентируемся на близкие к нам сибирские заводы. Также, ожидается рост спроса на упаковку, к чему мы также готовы.
Рынок композитов начинает развиваться. Представляют ли композитные материалы потенциальную угрозу алюминию? Некоторые участники отрасли считают возможным параллельное развитие рынка композитных материалов и металлов, в то время как другие убеждены, что эра «крылатого металла» постепенно уходит в прошлое как старая формация.
Рынок невозможно остановить. Как только в России начнется большая программа по развитию авиации, появится соответствующий спрос. Возможно, будут введены комбинированные материалы – такие как полуфабрикаты для фюзеляжа или шасси. Производители всегда будут искать продукт, который лучше всего отвечает их интересам, особенно в такой отрасли как авиация, где превыше всего безопасность. С одной стороны, появляются новые материалы, но, с другой стороны, появляется алюминий с более высокими потребительскими свойствами. В частности, мы сотрудничаем с крупными компаниями по новым разработкам. Задача этих компаний и институтов – улучшать свойства доступных сегодня алюминиевых сплавов, а задача производителей – четко сформулировать их пожелания по прочности и цене для разработчиков. Это небыстрый процесс, так как разработка нового материала имеет определенные временные рамки.
Кроме того, есть комбинации материалов. На ДОЗАКЛе, нашем заводе по производству комбинированной ленты в Дмитровске, успешно совмещаются материалы, которые вместе дают новые свойства - например, алюминиевая фольга и полиэтилен, или ламистер, наш новый продукт – алюминиевая фольга, лакированная с одной стороны и ламинированная полипропиленовой пленкой с другой стороны. Этот материал – изобретение и монопольная продукция ДОЗАКЛа. Развитие таких материалов - постоянная и необходимая эволюция.
- Ваше мнение о программе стимулирования спроса на алюминий?
- Эта программа говорит о необходимости не только продавать продукцию на существующих рынках, но и формировать новые рынки. Мы не так давно стали понимать, что, например, колоссальный рынок алюминиевых банок тоже был кем-то специально создан. Это самый высокий класс игры - стимулирование спроса путем создания новых продуктов и развития рынка. Формирование этих рынков – задача компаний, которые формируют рынок опосредованно. Надо, чтоб потребитель сам пришел к производителю. Поэтому очень большая задача стоит перед творческими людьми, которые могут просчитать потенциальные потребности рынка. Самое важное - нащупать рынок неудовлетворенного спроса.
- Наталья Олеговна, ваше заключительное обращение к международной аудитории Russianavia.net?
- Я бы хотела еще раз затронуть вопрос развития металлургической отрасли в России. Наши металлургические заводы были построены 50-60 лет назад. Они по-прежнему работают, но их оборудование требует модернизации. Если мы хотим развивать российскую экономику, необходимо развивать базу для этой экономики, и, прежде всего, металлургию. У нас есть ресурсы и возможности сокращения затрат, о которых я говорила выше, и колоссальные возможности для конкуренции. Поэтому для правительства важно прислушаться к этим возможностям, помочь и услышать потребности отрасли и задуматься над долгосрочной стратегией формирования базисных производств, где будут производиться компоненты для выпуска тысяч БТР и самолетов.
Если ждать, когда придет спрос, будет поздно. К спросу нужно готовиться и подходить к нему с правильным качеством и адекватной ценой. Сейчас самое важное - строить базу для этого прыжка и развития экономики. Я надеюсь, что мы можем рассчитывать на поддержку правительства. Сейчас очень правильное время. Если мы его потеряем – мы опоздаем.
Интервью провели Инам Хасанова, Мария Колосанова
