Запуск первой очереди кислородно-конвертерного цеха Алчевского меткомбината продемонстрировал резервы повышения эффективности работы в металлургии. Распространение алчевского опыта на всю экономику страны потребует от государства создания целевой программы нергосбереженияУкраинская металлургия начинает выходить из многолетнего технологического застоя. На прошлой неделе состоялся пуск первой очереди кислородно-конвертерного цеха Алчевского металлургического комбината.
Нынешнее событие — ключевая фаза коренной реконструкции Алчевского металлургического комбината. Масштабная стройка ознаменовала новый этап развития украинской металлургии. Борьба за крупнейшие активы между финансовопромышленными группами действительно завершилась. Теперь собственники думают не только о том, как сохранить в рабочем состоянии доставшиеся им предприятия, но и том, как сделать их конкурентоспособными. «Чтобы оставаться в зоне стабильной конкурентоспособности, нужно что-то делать, — говорит директор Института проблем экологии и энергосбережения, бывший министр топлива и энергетики Сергей Ермилов. — Если не модернизировать производство, не внедрять передовые технологии, деградации и вытеснения отдельных игроков с рынка в нынешних условиях не избежать.»
Сегодня Украина занимает одно из первых мест в мире по удельному потреблению топлива на единицу ВВП. Этот показатель почти на 45% больше, чем в развитых странах. До сегодняшнего дня почти половина украинской стали выплавлялась устаревшим и затратным мартеновским способом. На Алчевском металлургическом комбинате до ввода в строй конвертера всю сталь производили в мартенах. Сегодня цены на сталь находятся на подъеме, что позволяет владельцам всех меткомбинатов проводить модернизационные работы. Естественно, в силу цикличности развития металлургического рынка долго так продолжаться не может. Это обстоятельство мотивирует собственников заводов не просто проводить реконструкцию, а делать это очень быстро. Первая очередь конвертерного цеха обошлась владельцам меткомбината в 5 млрд гривен и была построена в рекордные сроки: объект возвели за 18 месяцев, хотя обычно на это уходит не менее трех лет.
Первая очередь конвертерного цеха включает сам конвертер емкостью 300 тонн и производительностью 2,8–3 млн тонн стали в год, а также необходимую для его функционирования инфраструктуру. Во втором квартале следующего года будет введен в эксплуатацию второй конвертер аналогичной производительности. Таким образом, предприятие станет дополнительно выпускать 5,6–6 млн тонн стали в год. С вводом конвертеров в строй завод начнет постепенно останавливать мартеновские печи. Наряду со строительством новой доменной печи все эти мероприятия к 2010-му (окончанию срока реконструкции) позволят нарастить выпуск стали с нынешних 3,3 млн до 8,2 млн тонн.
Существует определенный набор известных технологий, позволяющий выйти на современные стандарты металлургического производства. Среди них — конвертерный (или электросталеплавильный) способ производства стали, пылеугольное вдувание, модернизация прокатного производства, непрерывная разливка стали и прочее. Эксперты констатируют: ни одно украинское предприятие горно-металлургического комплекса сегодня таким полным набором не обладает. Попытка обойтись одной лишь оптимизацией работы старого оборудования не дает нужного эффекта, необходимо внедрять технологии нового поколения. Так, если средняя продолжительность плавки в двухванном сталеплавильном агрегате в мартеновском цехе составляет около шести часов, то в конвертере — лишь 40 минут. На заводе «Запорожсталь» выжали максимум эффективности из мартенов, повысив их продуктивность за счет инновационных технологий, но сегодня предприятие все равно поставлено перед необходимостью кардинальной замены оборудования. Между тем деньги уже потрачены. И вполне вероятно, модернизацией завода «Запорожсталь» будут заниматься уже новые владельцы.
