ОАО «Русполимет», ранее «Кулебакский металлургический завод», где в 1877 году было организовано первое в России специализированное кольцепрокатное производство, уже более 130 лет является головным предприятием по изготовлению кольцевой продукции для различных отраслей промышленности. В последние 50 лет – с рождением реактивной авиации и реактивной техники – главной специализацией предприятия стала инициативная разработка технологий, освоение и стабильное обеспечение всех ОКБ и серийных заводов кольцевыми заготовками отраслевого назначения из авиационных материалов.
С техническим директором ОАО «Русполимет» Овсовым Н. С. беседует наш корреспондент Игорь Глебов:
Корр: Николай Сергеевич, в среде моторостроительных, турбинных заводов, предприятий атомной и электротехнической промышленности циркулирует информация о том, что Кулебакский Металлургический завод ОАО «Русполимет» все-таки реализует проект по производству крупногабаритных цельнокатаных кольцевых заготовок. При этом их технико–технологические параметры и производственно – сбытовое качество позволят снизить существующие затраты потребителей такой продукции. Тем самым Вы намерены расширить исторически сложившуюся номенклатуру колец? Н. Овсов: Да, это соответствует действительности. Мы, как головное специализированное кольцепрокатное производство в России, после маркетингового опроса текущих и перспективных потребителей крупногабаритных и тяжелых кольцевых полуфабрикатов убедились в том, наше ноу-хау в прокатке колец мы можем распространить и на крупногабаритные кольца. В мае 2007 г. был подписан контракт на поставку в Кулебаки самого современного по технико – технологическому уровню и самого мощного в России кольце-дископрокатного стана для изготовления колец диаметром до 6000 мм, высотой 1200 мм, массой до 12000 кг.
Стан позволит помимо колец впервые в России прокатывать и тонкостенные фасонные диски диаметром до 2000 мм и толщиной до 60 мм по принципиально новой технологии.
Корр: Из наших материалов возможно изготовление таких крупногабаритных полуфабрикатов? Н. Овсов: В трех кольцепрокатных цехах кольца мы катаем кольца из более чем 100 марок сталей и сплавов. На выбор заказчика – углеродистые стали типа стали 20, подшипниковые стали типа 20Х2Н4А и ШХ15, легированные стали типа 12Х1810Т, жаропрочные и жаростойкие сплавы типа ЭП 698вд, ну и, разумеется, титановые сплавы.
Кроме этого, в последние годы мы научились изготавливать кольца из западных специальных сталей и сплавов, таких как 42CrMo4, 17-4 PH, Alloy 718, Alloy 625, Waspalloy. Нашими постоянными и давними клиентами являются такие известные компании как «Pratt&Whitney Canada», «General Electric», «Honeywell», ZKL. По просьбе ряда заказчиков мы недавно освоили кольца из алюминиевых, медных и магниевых сплавов.
Особо интересные работы ведутся по прокату колец из специальных немагнитных коррозионностойких сталей типа Р900 в интересах предприятий электротехнической промышленности и производства бандажей роторов турбин.
Корр: Вы перечислили различные группы металлов, на которых намерены расширить свою производственную деятельность. Можно ли более конкретно показать в каких наших секторах промышленности Вы видите востребованность в крупногабаритных кольцах? Н. Овсов: Практически для всех отраслей промышленности.
Во-первых, это авиадвигателестроение. Возрастают требования по повышению топливной эффективности летательных аппаратов, в особой мере для тысяч широкофюзеляжных, дальне – средне магистральных самолетов. Это достигается применением наиболее экономичных деталей для двигателей нового поколения диаметром до 3200-3600 мм и с высотой турбинных колец до 800-1000 мм. имеющих улучшенный на 30-40% коэффициент топливной эффективности при 25-35% экономии на эксплуатационных расходах.
А прокатывать кольца таких диаметров в Росси (и на пространстве СНГ) не на чем.
Аналогичная ситуация сложилась и в производстве энергетических и других наземных газовых турбин и парогазовых установок, где за счет применения крупногабаритных агрегатов и тихоходных турбин по западным лицензиям возможно увеличение их КПД с 30-32 % до 48-52 %.
Близка к этому тенденция развития производства турбогенераторов в электротехническом секторе промышленности, построенная на импорте крупногабаритных колец.
Мы намерены применять наше новое оборудование и для изготовления отечественных деталей малогабаритных атомных реакторов, нужд химического и транспортного машиностроения, производства обойм подшипников, элементов запорной арматуры и производства опорно-поворотных устройств.
Выгоды для потребителя в том, что Кулебакский Металлургический завод ОАО «Русполимет» является специализированным и самым крупным в Восточной Европе кольцепрокатным и штамповочным производством. Это означает, что все наше внимание посвящено только кольцу и диску. Помимо качества, сроков изготовления и цены наши потребители ценят в нас больше всего специализацию, выточенную десятилетиями.
С пуском нового стана мы войдем в немногочисленную группу самых крупных мировых (а не только европейских) специализированных кольцепрокатных производств.
Корр: Как с точки зрения потребителя выглядит алгоритм размещения заказа на крупные кольца? Н. Овсов: Так же как и по обычным кольцам. Заказчик присылает запрос о возможности изготовления в службу продаж. За заказчиком закрепляется менеджер-куратор. Далее согласовывается техническая документация и коммерческие вопросы. На все не более 10-15 дней… После этого – производство. В среднем, наш производственный цикл составляет 20-25 дней с учетом термической, механической обработки колец и всех видов испытаний и контроля.
Корр: А какие виды испытаний и контроля существуют на заводе? Н. Овсов: Все необходимые виды разрушающего и неразрушающего контроля существуют и серьезно обновляются. Все-таки завод с 50-х годов на авиацию и космос работает, да и западные заказчики предъявляют не меньшие требования.
Корр: Вы подробно ознакомили нас с применением нового оборудования, новых материалов, с намерениями расширения рынков сбыта. А какое на Вашем предприятии, в небольшом городе Кулебаки, состояние с кадрами. Ведь это дорогостоящее оборудование надо и квалифицированно обслуживать и грамотно эксплуатировать? Н. Овсов: Руководство нашего предприятия с большой настойчивостью и, я добавлю без лести, с достойным умением за последние 1,5-2 года усилило кадровый состав за счет молодежи из ВУЗов Нижнего Новгорода, Владимира, Москвы.
В целях сочетания активности молодых специалистов и привлечения богатого опыта специалистов самых высоких категорий в Москве нами создан филиал ОАО «Русполимет» - «Технический центр», где работают многоопытные специалисты – выходцы из научно-исследовательских институтов Минавиапрома, профессоры МАИ и других НИИ.
Введено в заводскую практику приглашение зарубежных специалистов передовых кольцепрокатных НИИ и фирм для периодического обучения и аттестации (переаттестации) с выдачей международных сертификатов операторам кольцепрокатных станов, технологам, механикам, электроникам, гидравликам. Международные сертификаты и сертификаты Авиарегистра МАК имеют все основные специалисты ЦЗЛ, осуществляющие контроль качества кольцевой продукции.
Корр: Желаю Вам новых заказчиков и спасибо за беседу.
