Сибирские металлурги наращивают мускулы, модернизируя существующие заводы. Глобальная конкуренция, в которую сегодня вовлечены предприятия как черной, так и цветной металлургии, заставляет их направлять усилия на снижение затрат на всех стадиях производства.
Металлургические предприятия страны обеспечивают примерно десятую часть налоговых платежей во все уровни бюджетов РФ. Как потребитель продукции и услуг естественных монополий металлургия использует от общепромышленного уровня треть электроэнергии, четверть природного газа, десятую часть нефти и нефтепродуктов.
Неудивительно, что в инвестиционном отношении металлургический сегмент российской экономики можно назвать успешным. Фактически сегодня он прошел этап консолидации, и теперь почти на всех предприятиях приняты или разрабатываются долгосрочные инвестиционные программы, предусматривающие масштабные финансовые вливания в реконструкцию и модернизацию производства.
Если говорить об инновационном процессе, то он в металлургии Сибири идет недостаточными темпами. Это и есть основная проблема этого сегмента. Ведь чтобы конкурировать с западными производителями на равных, отрасли необходимо создание мощностей по выпуску конкурентоспособной продукции с высокой долей добавленной стоимости. То есть — с наибольшей долей переработки.
Борьба за производительность.На деле иная ситуация: например, в экспорте цветной металлургии 80% приходится на основные первичные металлы и только 10% — на продукцию более высоких переделов (прокат и другие металлоизделия).
На развитие металлургии оказывает большое влияние глобализация экономики. В результате можно выделить несколько основных тенденций: усиление роли крупных интегрированных компаний на мировых рынках, обострение конкуренции на внешних рынках и в связи с этим снижение затрат производства металлопродукции.
Доля России в мировом производстве основных видов цветных металлов (алюминия, никеля, меди, цинка, свинца, олова) составляет около 8,5%. На экспорт поставляется около 80% от общего производства основных цветных металлов и 70% редких металлов.
На рынках металлопродукции российские предприятия сегодня испытывают усиливающееся давление со стороны третьих стран, в первую очередь Китая, Индии, Бразилии. Это вызвано тем, что при низких затратах производства и высококачественной рудной базе эти государства сумели привлечь значительные иностранные инвестиции для создания современной металлургической промышленности.
Чтобы противостоять новым сильным игрокам, металлургическая отрасль требует существенных вложений в техническое перевооружение производства, а это по силам лишь крупным металлургическим компаниям. Доля инновационно активных предприятий в цветной металлургии составляет сегодня порядка 11%. И до половины всех инноваций связаны с изменениями технологического процесса.
Например, не так давно компания «РУСАЛ» сообщила о вводе в эксплуатацию опытного участка по производству коллоидной анодной массы. Коллоидный анод — составляющая проекта компании по разработке новой технологии производства алюминия. Главная цель этого проекта, который претворяется в жизнь силами Инжинирингово-строительного дивизиона ОК «РУСАЛ», — «создание идеального электролизера Содерберга, который при минимальном воздействии на окружающую среду и экономном расходе сырья по своим параметрам производственной эффективности не уступает технологии обожженных анодов». Внедрение коллоидного анода повысит производительность на единицу оборудования при значительном снижении выбросов.
Общий объем инвестиций в разработку новой технологии составляет около 25 млн долларов, все работы и тестирование с 2006 года осуществлялись на экспериментальной площадке Красноярского алюминиевого завода (КрАЗ), здесь же в апреле этого года был запущен опытный участок производства коллоидной массы.
Сегодня коллоидная анодная масса используется на 20 электролизерах КрАЗа. После успешного окончания испытания технология будет применена в пяти корпусах завода. Планируется, что в 2010–2015 годах эта технология будет внедрена на всех предприятиях и производствах ОК «РУСАЛ», работающих по технологии Содерберга — Братском, Иркутском, Новокузнецком, Волгоградском алюминиевых заводах.
Перспективы в цвете.Финансовая ситуация на рынке цветных металлов позволяет компаниям реализовывать и целый ряд крупных проектов. В 2005–2006 годах российские предприятия цветной металлургии перешли от стратегии модернизации металлургических производственных мощностей к комплексному или даже опережающему развитию добывающих мощностей и расширению сырьевой базы. Российские и зарубежные компании в 2007–2010 годах инвестируют в развитие сырьевой базы не менее 150 млрд рублей.
Вследствие ограниченности разведанных запасов рудного сырья и увеличение экспорта вторичного сырья российские предприятия цветной металлургии перешли от стратегии модернизации производственных мощностей к комплексному или даже опережающему развитию добывающих мощностей и расширению сырьевой базы. Это обусловлено как ростом мировых цен на металлы и изменением структуры доходов компаний цветной металлургии (роста доли доходов в сегменте добычи и обогащения), так и завершением процесса консолидации. Кроме того, сейчас реализуется и планируется ряд крупных проектов по строительству металлургических заводов (алюминиевых, цинковых, медных), а также разработке новых месторождений. Возведение заводов с нуля и масштабное наращивание производственных мощностей в ходе реконструкции является новой тенденцией в цветной металлургии.
Среди наиболее значимых, отмеченных аналитиками, называются проекты «Норильского никеля» — строительство ГОКов на месторождениях Читинской области (в частности, Бугдаинском и Быстринском). Кроме того, Быстринское входит в число участков, разрабатываемых ГМК «Норильский никель» в рамках осуществляемого совместно с Инвестиционным фондом РФ проекта «Создание транспортной инфраструктуры для освоения минерально-сырьевых ресурсов юго-востока Читинской области». На условиях государственно-частного партнерства в 2007–2011 годах из средств Инвестфонда планируется профинансировать 69% от стоимости строительства железной дороги, соединяющей месторождения с Транссибирской железной дорогой. Остальное финансирование обеспечит ГМК «Норильский никель». Общий же объем средств, необходимых для строительства железной дороги, оценивается почти в 2 млрд долларов.
К числу других глобальных инвестиционных проектов стоит отнести строительство алюминиевого завода в Иркутской области (Тайшетский район) мощностью 750 тыс. тонн первичного алюминия в год, которое заявлено ОК «РУСАЛ». В состав предприятия войдут электролизное производство, приемное устройство глинозема и газоочистные сооружения, литейное производство, производство обожженных анодов, объекты энергетического хозяйства. Бюджет проекта — около 2,5 млрд долларов. Общий объем инвестиций в 2008 году — более 700 млн долларов. На выполнение строительно-монтажных работ будет потрачено 60% суммы инвестиций в этом году, оставшаяся часть — направлена на закупку необходимого оборудования. В ближайшее время начнется сооружение корпусов электролиза, газоочисток, литейного отделения, кремниево-преобразовательной подстанции, а также объектов энергетики и инфраструктуры. Ввод в эксплуатацию первого пускового комплекса запланирован на конец 2009 года, выход на проектную мощность — на 2011 год.
Другой крупнейший проект с участием ОК «РУСАЛ» — Богучанское энергометаллургическое объединение (БЭМО), которое включает в себя завершение строительства Богучанской ГЭС установленной мощностью 3 тыс. МВт на реке Ангара и сооружение алюминиевого завода мощностью 600 тыс. тонн в год. Ожидается, что запуск первой очереди ГЭС и завода произойдет в 2010 году. Стоимость проекта (без учета затрат на создание инфраструктуры и подготовку ложа зоны затопления гидростанции) оценивается в 3,6 млрд долларов. Финансирование проекта ведется за счет собственных и привлеченных средств ГидроОГК и РУСАЛа.
По всем признакам, в ближайшем будущем не произойдет изменение конъюнктуры на рынке цветных металлов. Таким образом, следует ожидать развития промышленных предприятий, ориентированных на производство и экспорт продукции цветмета.
Не в черном теле.Черная металлургия Сибири сегодня также имеет нацеленность на обновление. На это играет ценовой фактор — стоимость ее продукции неуклонно растет и на мировом, и на внутреннем рынках. Кроме того, немаловажно и то, что практически вся черная металлургия Сибири разделена между федеральными холдингами, а крупные объединения располагают большим количеством ресурсов на модернизацию, нежели единичные предприятия. Следуя этой тенденции, ОАО «Новосибирский металлургический завод им. Кузьмина» (НМЗ, входит в металлургический холдинг Группы компаний «ЭСТАР») продолжает модернизацию цеха листового и трубного производства — на предприятие доставлено новое оборудование трубоэлектросварочного стана «10−50» фирмы ОТО MILLS. Скоро намечен его запуск в эксплуатацию. Новый стан проектной мощностью около 60 тыс. тонн труб в год будет специализироваться на выпуске водогазопроводных труб Ду 15−32 мм с толщиной стенки 2,5–3,2 мм. Первоначально на новом стане планируется освоить производство более трудоемких труб диаметром 15 мм, в дальнейшем — весь сортаментный ряд круглых и профильных труб с периметром до 150 мм. По данным предприятия, итоги работы завода в I квартале показали увеличение объема производства труб на НМЗ до 42,2 тыс. тонн, или на 17% в сравнении с показателем аналогичного периода прошлого года.
Кроме того, на НМЗ организуется участок порезки широких длинномерных непрерывно-литых слябов. Создание этого производства позволит снизить сырьевую зависимость от поставщиков и сократить стоимость одной тонны заготовки для стали 810 на 9,3%. Срок организации участка, по оценке специалистов, составит шесть–восемь месяцев. Цена проекта — около 15 млн рублей при окупаемости полтора–два месяца.
Обновляет свои активы, расположенные в Сибири, и другой крупный холдинг — «Евраз». На ОАО «Западно-Сибирский металлургический комбинат» (ЗСМК) реализуется программа реконструкции производства. В прошлом году проведен капитальный ремонт доменной печи № 1 производительностью 4,5 тыс. тонн чугуна в сутки. В результате выбросы газов и пыли в атмосферу сократились на 2 тыс. тонн в год. Также введена в строй коксовая батарея № 1 производительностью 750 тыс. тонн кокса в год.
На Новокузнецком металлургическом комбинате (ОАО «НКМК») в прошлом году введена в эксплуатацию кислородная станция в цехе разделения воздуха, проведен капитальный ремонт с элементами модернизации на доменной печи № 5, позволивший сократить расход кокса и железа на тонну чугуна и повысить производительность печи. А в этом году в электросталеплавильном цехе комбината запущена в опытно-промышленную эксплуатацию установка вакуумирования стали производительностью 620 тыс. тонн в год. Это должно обеспечить чистоту рельсовой стали от неметаллических включений (согласно требованиям РЖД), что позволит освоить выпуск рельсовой продукции по зарубежным стандартам.
В целом объем инвестиций «Евраза» в ближайшие пять лет в реконструкцию рельсового производства НКМК — примерно 200 млн долларов, производственные мощности составят до 750 тыс. тонн рельсов в год. В создание нового производства арматурного проката на НКМК будет вложено примерно 80 млн долларов, ввод в эксплуатацию рассчитан на июнь–июль 2009 года (производственные мощности — 400 тыс. тонн проката в год).
Также в инвестиционную программу компании входит создание мощностей по производству толстого листа на производственной площадке ЗСМК. На эти цели будет выделено примерно 500 млн долларов, ввод в эксплуатацию намечен на декабрь 2010 года (производственные мощности на первом этапе составят 800–850 тыс. тонн в год). Цель данного проекта — удовлетворение растущего спроса на толстый лист в сибирском и дальневосточном регионах России.
Борьба с истощением.Металлургические компании наращивают объемы выпуска продукции — это требует увеличения добычи. Кроме того, сегодня одной из основных проблем, с которыми может столкнуться добывающая промышленность как важная составляющая металлургического комплекса, может стать истощение разрабатываемых месторождений. В связи с этим необходимы реконструкция и обновление соответствующих активов.
Например, на ОАО «Евразруда» (горнорудное предприятие «Евраза) с 2006 года начата реализация инвестиционной программы по модернизации добывающих активов, рассчитанной до 2015 года. Ее выполнение направлено на увеличение объемов производства и повышение качества продукции.
В ходе реализации в 2007 году в Кемеровской области в Казском филиале на дробильно-обогатительной фабрике установлена новая дробилка Sandvik. Приступили к работам по углублению главного ствола с целью обеспечения подъема руды с горизонта 160 м. В Мундыбашском филиале смонтированы и введены в работу три новых сепаратора и один грохот «Стек-Сайзер». В Абагурском филиале установлено три грохота «Стек-Сайзер», модернизированы четыре сепаратора, автоматизирована загрузка четырех шаровых мельниц.
В Гурьевске приступили к выполнению проекта строительства нового дробильно-сортировочного комплекса и закупке оборудования для него. В Тейском филиале (Республика Хакасия) начаты работы по вскрытию Центрального карьера, приобретено новое горно-транспортное оборудование, необходимое для увеличения объемов производства. Наконец, в Красноярском крае, в Ирбинском филиале компании завершено капитальное строительство всех объектов на карьере Восточный и приобретено оборудование, необходимое для обеспечения вывода карьера на проектную мощность.
В свою очередь металлурги Гурьевского металлургического завода (ГМЗ, принадлежит «ЭСТАРу»), разглядев тенденцию на необходимость переработки все более истощающихся месторождений, весной этого года представили на рынке мелющие шары повышенной объемной твердости. В их производстве используются разработанные специалистами предприятия технологии производства стали методом микролегирования, то есть малообъемной добавки легирующих компонентов и ее термообработки. Повышенная твердость позволяет добиваться лучшего размельчения рудных материалов — в итоге выше выход полезных компонентов, а значит, более высокая производительность обогащения.
Конъюнктура сохранится.В Стратегии развития металлургической промышленности РФ на период до 2015 года, разработанной Минпромэнерго, есть раздел, посвященный внутриотраслевым проблемам. Очень низкий показатель имеет коэффициент обновления основных фондов (в настоящее время не превышает 2% в черной и 2,7% в цветной металлургии; необходимо его увеличение до 3,5–4% в 2010 году, до 4,5–5% в 2015 году). Высока ресурсоемкость производства продукции металлургии в натуральном выражении (по сравнению с зарубежным уровнем материалоемкость выше на 7–10%, энергоемкость — на 15–25%, трудоемкость — в 2–2,5 раза; то есть необходимо снижение ресурсоемкости на 5–7% в 2010 году, на 13–15% в 2015 году).
В целом понятно, что повернуть в нужное русло сложившуюся систему производства и потребления в металлургии — задача непростая. Для расширения внутреннего спроса на металлопродукцию, а также активизации инновационной деятельности потребуется решение неотложных задач в машиностроении и сопутствующих отраслях.
Пока отечественная металлургия уверенно смотрит вперед во многом благодаря благоприятной конъюнктуре, сложившейся на внешнем рынке. Ведь отрасль находится сегодня в состоянии глобальной конкуренции. По оптимистичным прогнозам, эта ситуация сохранится и дальше.
Негативные факторы, которые могут вызвать торможение развития этого сектора, зависят от активности Китая, который включился в процесс возведения производственных мощностей для переработки меди и может снизить импорт этого металла в пользу концентрата. Кроме того, на данный момент все сильнее обостряется конкуренция со стороны более дешевых производств алюминия и стали Китая. Пока ситуация на рынке не позволяет говорить о серьезном переломе тенденций.
