Основными направлениями производственной деятельности на Западно-Сибирском металлургическом комбинате в ближайшем будущем станут диверсификация производства и переход на экологически чистые технологии.
ОАО «Западно-Сибирский металлургический комбинат» (ОАО «ЗСМК», «Евраз Груп») является крупнейшим в России предприятием по производству стали и стального проката с полным металлургическим циклом. Для Новокузнецка это основное градообразующее предприятие, с деятельностью которого связано экономическое и социальное развитие города. Поэтому любые процессы, идущие на комбинате, касаются ли они модернизации производства или экологической безопасности, привлекают пристальное внимание властей и общественности. «И те, и другие видят реальные результаты той политики, которую «Евраз» проводит на Запсибе, и сегодня нам удается находить полное взаимопонимание по любым вопросам», — с оттенком гордости говорит управляющий директор ОАО «ЗСМК»
Рашид Нугуманов.
Между тем балансировать между необходимостью повышения производительности труда и соблюдением экологических норм не так просто. Об этом и других аспектах металлургического производства мы беседуем с управляющим директором предприятия.
Обновление по всей цепочке.— Рашид Фасхиевич, модернизация оборудования стала основным трендом на металлургических предприятиях. Как вы оцениваете ситуацию на ЗСМК, насколько сильна потребность в обновлении и достаточными ли темпами идет реконструкция активов?. Р. Нугуманов— После кризиса 1990−х годов, когда промышленность находилась в упадке, металлургические предприятия занялись переоснащением основных фондов. Кто-то стал строить новые заводы, кто-то — реконструировать существующие производства. На Запсибе мощный рывок сделан в период с 2004−го по 2007 год, когда был построен кислородный блок, запущена в эксплуатацию новая коксовая батарея мощностью 750 тысяч тонн кокса в год, проведены капитальные ремонты всех доменных печей (по сути, это было их полное обновление), построена слябовая машина непрерывного литья заготовок производительностью 2,5 миллиона тонн в год.
Все предприятия сегодня выстраивают свою стратегию развития на ближайшие 10–15 лет. Есть она и в «Евразе», и на ЗСМК. Я бы не стал говорить отдельной строкой о темпах модернизации — все оценивается в совокупности.
Например, в прошлом году на комбинате проходил капитальный ремонт доменных печей. Чтобы сделать его в короткий срок (намеченные 106 суток), мы привлекли три тысячи специалистов из разных городов России. Развитие предприятия идет в полном соответствии со стратегией и мощностями, которые есть в регионе. Мы понимаем, в каком направлении надо двигаться, и я сегодня с уверенностью могу сказать, что отставания в темпах у нас нет, мы развиваемся так, как позволяет ситуация и на рынке труда, и на рынке металла.
— Какие мероприятия намечены и проводятся по модернизации мощностей?. Р. Нугуманов— У нас большие планы реконструкции по всей производственной цепочке. Если говорить о коксохимическом производстве, в 2012–2013 годах планируем построить еще одну коксовую батарею. На аглофабрике в ближайшие два–три года будет реконструирована часть узлов по вводу сырья, за счет чего на 10 процентов повысится производительность. В доменном цехе в ближайшие два года планируем построить установки по вдуванию пылеугольного топлива. Цель этого нововведения — без ухудшения показателей работы уйти от использования природного газа и части кокса на более дешевые энергетические угли. В сталеплавильном производстве будет идти дальнейшее развитие технологии непрерывной разливки стали. Сегодня мы все еще около 60 процентов стали разливаем в слитки. И хотя пока эта технология экономически себя оправдывает, она является устаревшей. В будущем полностью перейдем на непрерывную разливку. В прокатном производстве есть планы по строительству первой очереди листостана производительностью 800–900 тысяч тонн продукции в год. Уже намечены сроки — 2009–2011 годы.
Особо отмечу, ЗСМК еще никогда не производил листовой прокат, но сегодня все крупные комбинаты диверсифицируют производство.
В кислородном производстве в ближайшие 10–11 лет хотим полностью реконструировать кислородные блоки.
— Обновление невозможно без решения задач по оптимизации и структурной модернизации производства. Как идут на ЗСМК эти процессы?. Р. Нугуманов— В прошлом году мы вывели в отдельное юридическое лицо наши ремонтно-механические цеха, это 2,5 тысячи работающих. Мы посчитали, что это производство может существовать независимо от выработки металла. И ту работу, которую они делали в составе комбината, теперь выполняют для него на условиях аутсорсинга.
Автотранспортный цех с парком более 600 единиц техники, в том числе 100 автобусов, предназначенных для перевозки наших трудящихся, тоже выведен в отдельную «дочку» со стопроцентным участием комбината.
Не секрет, что комбинаты непрерывного цикла проектировались с дополнительно предусмотренными резервами — например, вместо трех кранов ставили четыре, один был в резерве, и за каждым закреплен машинист. Сегодня необходимо сделать так, чтобы постоянно работали три крана, тогда не понадобится четвертый. И это тоже пример оптимизации. В сталеплавильном производстве готовится проект перехода на шиберные затворы, которые будут выдерживать не одну плавку, как сейчас, а две–три, тогда понадобится меньшее количество огнеупорщиков, и мы сможем перевести этих людей на другие виды работ.
Оптимизация — это процесс постоянный, он связан с выделением непрофильных функций, реконструкцией и модернизацией производства.
— Как вы оцениваете в целом конъюнктуру рынка металлургической продукции? Можно ли металлургам с уверенностью смотреть в будущее?. Р. Нугуманов— Рынок металлургии цикличен, но, тем не менее, и в этом и в следующем году падения мы не ожидаем. Идет строительство, значит, растет потребность в строительном металлопрокате. Вся Россия потребляет 5,8 миллиона тонн арматуры в год, и ожидается, что в период с 2010−го по 2015 год потребность вырастет до 8 миллионов тонн. Запсиб — крупнейший производитель арматуры в России, и эта тенденция внушает нам определенный оптимизм. Кроме того, ЗСМК предпринимает меры по диверсификации товарного ряда, я уже говорил о строительстве листостана. Разрабатываем новые виды продукции: арматуру для сейсмических и холодных районов. Есть планы по производству холодно-деформированной арматуры. Это совершенно новое направление для комбината. Такая политика позволит нам успешно конкурировать на рынке и уверенно смотреть в будущее.
Внутренний спрос на металл растет. Сегодня только 60 процентов отечественного металлопроката потребляется в России, остальное идет на экспорт. Но за прошлый год мы увеличили поставки российским потребителям на 13 процентов по сравнению с 2006 годом, на текущий год запланировано дальнейшее увеличение наших поставок на отечественный рынок.
Экология за счет технологий.—Для ЗСМК как крупнейшего предприятия города актуальна проблема экологической безопасности. Какие мероприятия для снижения экологической опасности намечены на перспективу?. Р. Нугуманов— Сегодня ни одно предприятие не мыслит себя без развития мощностей по очистке выбросов. Металлурги также нацелены на уменьшение вредного воздействия производства на окружающую среду. И в этой работе мы используем не только отечественные, но и самые современные зарубежные наработки и технологии.
На коксохимическом производстве в прошлом году была практически закончена реконструкция флотофильтровального отделения. В результате мы увеличиваем на три процента выход концентрата из угля, значит, на такое же количество уменьшится сброс в водоемы твердых взвесей пустой породы. В доменном цехе при реконструкции печей ставим новые электрофильтры, использование которых позволяет снижать выбросы в атмосферу. Перед сталепрокатным производством стояла задача полностью уйти от кислотной очистки катанки — специалисты нашли простой механический способ для удаления окалины, и теперь не будет ядовитых остатков, которые необходимо утилизировать.
В 2006 году у нас проходила коллегия администрации Кемеровской области по вопросу уменьшения сбросов в водоемы. Была подписана программа стоимостью 2,3 миллиарда рублей, и мы взяли обязательство к 2012 году войти в нормативы по предельно допустимым сбросам. Есть также отдельная программа по выбросам в атмосферу. Мероприятия по поддержанию существующих устройств по очистке и строительство новых объектов по экологии ведутся сегодня и будут проводиться в будущем. В 2007 году затраты на экологические мероприятия составили примерно 650 миллионов рублей.
Сегодня Запсиб выпускает такое же количество продукции, как в рекордном для комбината 1989 году, а объем выбросов в атмосферу при этом ниже почти в два раза.
— В 2008 году комбинатом решен вопрос очистки сточных вод сталепрокатного производства от меди с использованием нанотехнологий. Это очень интересное направление. Каких результатов удалось добиться?. Р. Нугуманов— Нанотехнологии — очень модное слово, честно говоря, сам процесс понятен лишь специалистам. Там, где происходит омеднение проволоки, очистка сточных вод идет на молекулярном уровне с применением мембранных фильтров. Полностью прекратились сбросы: чистая вода идет на подпитку оборотной системы, а уловленный осадок реализуется как компонент для строительной индустрии.
К 1 ноября мы полностью уйдем от кислотной очистки металлопроката, в этом году уже прекратим ее использование. И это очень важный шаг, так как прекратится сброс в шламохранилище комбината кислых сточных вод, а образовавшаяся окалина будет использована для вторичной переработки.
В коксохимическом производстве для очистки коксового газа от аммиака традиционно применялась сульфатная технология (с использованием серной кислоты). Наши специалисты считают, что надо переходить на фосфатный метод, и сейчас мы готовим соответствующий инвестпроект, который будет вынесен на рассмотрение в управляющую компанию. Простое изменение технологии даст как экологический эффект, так и снижение уровня опасности производства.
—Как решается задача утилизации бытовых отходов предприятия?. Р. Нугуманов— Мы строим для этого свои полигоны, вывозим туда отходы, причем некоторая их часть — опилки или деревянные изделия — реализуется населению. Сегодня мы замкнули в технологической цепочке порядка 95 процентов собственных отходов, наша задача —
замкнуть все 100, тогда эта проблема будет решена полностью. Сейчас прорабатывается вопрос строительства фабрики по брикетированию отходов угля, шламов и окалины. Брикеты также будут использоваться в технологическом процессе. Сотрудничаем в этом деле с Сибирской горно-металлургической компанией.
—Как выстраивается диалог с местными властями по вопросам экологии?. Р. Нугуманов— Идет постоянный мониторинг со стороны городских и областных экологических служб, выполнение наших программ контролируется. Я считаю, это нормальная работа местного сообщества, органов власти и хозяйствующего субъекта. Возможно, мы найдем завтра такие технологии, при которых не надо будет использовать в производстве агломерата концентрата с высоким содержанием серы, его будут брикетировать и загружать сразу в доменную печь. Таким образом, сера будет в металле, но это потребует устройств по десульфурации чугуна и удалению его в шлак. Зато с точки зрения выбросов в атмосферу это станет решением проблемы. Будем следить за развитием науки, использовать новые технологии.
