Качественный полуфабрикат, на выпуске которого до сих пор были сосредоточены отечественные металлургические компании, постепенно уступает место готовой продукции с высокой добавленной стоимостью.
Украинский полуфабрикат (слябы и квадратная заготовка) из рядовых марок стали благодаря экономическому подъему в странах Юго-Восточной Азии и Ближнего Востока пользуется высоким спросом. Однако собственников некоторых отечественных меткомбинатов больше не устраивает роль сырьевого придатка глобальных сталелитейных корпораций — они сами хотят производить товар с наибольшей добавленной стоимостью. Это желание и вызвало начавшийся пару лет назад в украинской металлургии модернизационный бум. В его основе лежат несколько факторов. Прежде всего глобальная консолидация металлургической отрасли, подтверждением чему стали несколько очень крупных сделок по слияниям и поглощениям, а также резкий рост цен на энергоносители. Проблема модернизации встала как никогда остро: либо ты будешь эффективным, либо окажешься объектом поглощения или вообще банкротом.
Лить, а не жатьПионером коренной реконструкции в отрасли стал Енакиевский металлургический завод (ЕМЗ), а точне, созданное на базе его сталеплавильных мощностей СП ООО «Метален». Основной собственник предприятия (тогда — ОАО «Данко») на стыке десятилетий принял решение построить новый производственный комплекс, включающий машину непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) с объемом производства квадратной заготовки миллион тонн в год, а также установку для внепечной обработки стали «ковш—печь». В конце 2002 года эти агрегаты, инвестиции в которые составили более чем 60 млн долларов, были введены в строй. Эти невысокие по сегодняшним меркам вливания стимулировали настоящий прорыв в техническом развитии всей украинской металлургии. Впоследствии ЕМЗ и «Метален» перешли в собственность группы System Capital Managment (SCM) Рината Ахметова.
Реконструкция ЕМЗ сломала менталитет генералов отечественной металлургии. Теперь технология непрерывного литья воспринимается как данность, но еще пять лет назад это не было так очевидно. К примеру, в технической дирекции одного из крупнейших меткомбинатов страны отказ от строительства МНЛЗ объясняли так: «Эта технология нам не нужна. Наш производственный цикл завязан на традиционном процессе: разливка в изложницы — прокатка слитков на обжимном стане. Его применение дает много оборотного лома, что вполне укладывается в экономику предприятия». Но вскоре те же люди заговорили совсем иначе.
При непрерывной разливке стали нет необходимости использовать несколько видов сменного оборудования, агрегаты для нагрева слитков и обжимные станы (так называемые блюминги и слябинги). При этом МНЛЗ значительно сокращают временной цикл выпуска заготовки, что увеличивает объемы производства. Наконец, при непрерывной разливке потребляется гораздо меньше энергоресурсов, чем при схеме «сталь в изложницы — слитки на обжим», в результате чего снижается себестоимость и повышается рентабельность производства. Выпуск непрерывно-литого стального полуфабриката обходится заводу дешевле, чем его катаный аналог. Но на мировых рынках непрерывно-литые заготовки стоят дороже, что позволяет предприятию увеличивать торговую наценку. К тому же они имеют более высокое качество.
Масштабное внедрение этой технологии началось с запуска проекта коренной реконструкции Алчевского меткомбината (АМК). За его реализацию в 2004 году взялась корпорация «Индустриальный Союз Донбасса» (ИСД) Сергея Таруты и Виталия Гайдука. Почти восемь процентов из 10 млрд гривен на техническое перевооружение предприятия, рассчитанных до 2010 года, пришлось на строительство первого комплекса, состоящего из слябовой МНЛЗ и установки «ковш—печь». Первый комплекс запустили еще в 2005−м, второй — нынешним летом. Его стоимость составила около 650 млн гривен: за эти деньги комбинат получил еще одну аналогичную по мощности машину непрерывного литья заготовок и агрегат вакуумирования стали.
По данным объединения «Металлургопром», в прошлом году непрерывным способом было разлито 33,5% отечественной стали. По сравнению с показателями двух-трехлетней давности (около 20%) это можно назвать прогрессом. Однако мы все еще сильно отстаем от производств, расположенных в Западной Европе и США, где на долю МНЛЗ приходится 98% стали. Даже в соседней России, структура черной металлургии которой мало отличается от нашей, способом непрерывного литья выплавляется 60% заготовок. Так что догонять своих зарубежных коллег украинским металлургам придется ускоренными темпами.
Больше и лучшеПереход на непрерывную разливку стали тесно связан с другим аспектом модернизации, который предполагает отказ от мартеновского способа производства. «Основные задачи модернизации — увеличение объемов производства и снижение его энергоемкости, — считает вице-президент консорциума ”Индустриальная группа” Александр Пилипенко. — Чтобы этого добиться, необходимо как можно скорее избавиться от затратных в эксплуатации и экологически вредных мартеновских печей, заменив их на конвертеры или электропечи.» Три года назад, еще до того как начали расти цены на газ (сейчас он обходится метпредприятиям в 185–195 долларов за тысячу кубометров против цен двухлетней давности 70–80 долларов за тысячу кубов), директор института «Укргипромез» Юрий Кривченко приводил следующие данные: «Себестоимость тонны мартеновской стали на пять-десять процентов выше, чем конвертерной или электропечной». С ростом цен на природный газ утверждение эксперта приобрело еще большую значимость.
Мартены в основном будут заменять на конвертеры, поскольку необходимо не только повысить эффективность, но и значительно нарастить объемы производства (электропечи больше подходят для небольших металлургических заводов). К примеру, на АМК после строительства кислородно-конвертерного цеха ежегодный объем выплавки стали вырастет с 3,5 млн до 7 млн тонн. Холдинг «Метинвест» (принадлежит SCM) в среднесрочной перспективе также намерен полностью заменить мартеновские мощности «Азовстали» конвертерными. В результате объем производства конвертерного полуфабриката на этом комбинате увеличится с нынешних 4,6 млн до 6,2 млн тонн в год. Владельцы «АрселорМиттал Кривой Рог» (АМКР) — бывшей «Криворожстали» — к 2010 году собираются довести объем выплавки стали до 10 млн тонн в год, что также предполагает вывод мартенов из эксплуатации. Общая программа реконструкции украинского актива Лакшми Миттала оценивается в полтора миллиарда долларов.
Стремление производить больше позволяет экономить на масштабах: чем выше объемы промышленного производства, тем дешевле обходится единица продукта. Поскольку компании отрасли стремительно укрупняются, перспективы каждого отдельного бизнеса начинают зависеть от его размера и качества активов. А быть успешным на рынке слияний и поглощений, имея в активе мартеновские печи, вряд ли возможно.
Стартовые условияОднако мгновенно модернизировать сталеплавильные мощности отечественных меткомбинатов невозможно. Наша страна — абсолютный чемпион мира по удельному весу мартеновских мощностей в общих объемах производства. Только в прошлом году этим способом было выплавлено 45% украинской стали. В пятерку мартеновских лидеров вошли «Запорожсталь» (24,5%), АМК (21,3%), Мариупольский меткомбинат им. Ильича (18,6%), АМКР (10,3%) и Макеевский метзавод (ММЗ, 8,6%). Первая тройка суммарно производит две трети отечественной мартеновской стали. А «Запорожсталь» и ММЗ работают только на мартеновских мощностях. Чтобы снизить удельный вес мартеновских заготовок, необходимо в течение ближайших пяти лет инвестировать в отрасль пять-семь миллиардов долларов.
На «Запорожстали» уже не первый год думают, как перейти к менее затратному способу производства. За это время инвестиции в новый конверторный цех с инфраструктурой и внедрением процессов непрерывной разливки, внепечной обработки и вакуумирования стали выросли с 7,5 до 9–11 млрд гривен. Заявленная в начале 2007−го смета реконструкции Макеевского меткомбината в один миллиард долларов уже через полгода после пересчета выросла троекратно. Владеющая этим активом компания «Смарт-Холдинг» Вадима Новинского, не рассчитав свои силы, решила привлечь к модернизации партнера — холдинг «Метинвест» (входит в SCM). Еще один завод, который применяет только мартеновскую технологию, — «Донецксталь-МЗ» Виктора Нусенкиса. Его мощности сравнительно невелики — до миллиона тонн стали в год. Собираясь провести реконструкцию, предприятие столкнулось с серьезными проблемами. Дело в том, что построить конвертер или электропечи «Донецкстали» не позволяют неблагоприятные эколого-географические условия: завод находится почти в центре полуторамиллионного Донецка, поэтому получить разрешение на реконструкцию в таких условиях непросто.
Решительный шаг в сторону высоких технологий сделала корпорация «Интерпайп» Виктора Пинчука. В начале этого года она заключила контракт с итальянской компанией Danieli на создание нового электросталеплавильного комплекса стоимостью свыше 600 млн долларов, который будет введен в эксплуатацию к 2010−му. Этот комплекс должен заменить действующую мартеновскую печь на Нижнеднепровском трубном заводе.
Меньше газа и коксаМеталлургов сейчас волнует не столько высокая цена природного газа, сколько непредсказуемость ее роста в будущем. Компании «Газпром» и RosUkrEnergo намерены и дальше подымать расценки на газ. Чтобы снизить его потребление, металлурги взялись за модернизацию доменных печей, решив прибегнуть к технологии вдувания пылеугольного топлива. Первой по этому пути пошла группа «Донецксталь», несколько лет назад оборудовав одну из своих домен установкой по вдуванию пылеугольного топлива. В прошлом году о планах использовать эту технологию заявили все металлургические предприятия, оборудованные доменными печами. Нынешней весной контракт на поставку агрегатов пылеугольного вдувания для доменных печей подписал завод «Запорожсталь». О полном переводе доменного передела на пылеугольное вдувание говорят и в «Метинвесте», и на ММК им. Ильича.
Снизить потребление газа в доменном переделе значительно легче, чем в мартеновском. Переход на указанную технологию обходится гораздо дешевле замены мартеновского способа выплавки на конверторный. Чтобы оснастить соответствующими агрегатами одну домну, нужно 10–20 млн долларов, к тому же это требует меньше времени, чем коренная модернизация сталеплавильных комплексов. Кроме того, эта технология позволяет достичь серьезных технико-экономических эффектов. Так, в доменном цехе Алчевского меткомбината строится установка по приготовлению и вдуванию угольной смеси. С ее вводом в эксплуатацию домне больше не будет нужен природный газ (сейчас на производство тонны чугуна расходуется 117 кубометров этого топлива). Одновременно с этим снизится и расход кокса (с 480 до 380 килограмм на тонну чугуна).
Отойти от полуфабрикатовНо процесс модернизации нельзя сводить только к применению конверторов и пылеугольного вдувания. Чугун и стальные заготовки — не та продукция, которая может вывести украинскую металлургию на передовые позиции в мире. На долю полуфабрикатов в общем объеме украинского металлоэкспорта приходится около 40%, при этом до 85% выпускаемой продукции уходит на внешние рынки. Продажи стальных заготовок и чугунных чушек — прибыльный бизнес. Однако добавленной стоимости в них намного меньше, чем при реализации готового проката.
К примеру, купив небольшие производственные активы в европейских странах («Метинвест» — в Италии, ИСД — в Польше и Венгрии), металлургические компании обеспечивают их полуфабрикатами из Украины. Затем листовой прокат продается на рынках этих же стран, либо реэкспортируется в другие государства Евросоюза. При помощи такой схемы группам удается обходить квоты на ввоз готовой металлопродукции в страны ЕС. «Вся мировая металлургия идет по пути межрегиональных объединений, — считает эксперт центра ”Держзовнішінформ” Алексей Шаповал. — Потому что компании хотят выпускать конечную продукцию вблизи основных рынков сбыта — это способствует снижению транспортных затрат, сокращению сроков поставки и минимизации ущерба от колебаний курсов валют.»
Производство полуфабрикатов корпорации стараются организовать поближе к источникам сырьевых и дешевых трудовых ресурсов. Украина идеально вписывается в эту схему. Однако приоритетное внимание к заготовкам в стратегиях технического развития не оставляло места для серьезных реконструкций прокатных мощностей. До прошлого года реконструкцией прокатных мощностей активно занималась только «Запорожсталь». Но уже в 2007−м этот процесс захлестнул и другие предприятия отрасли. На Алчевском комбинате запущен перестроенный стан-3000 мощностью 1,2 млн тонн в год, предназначенный для толстолистовой прокатки. В июне группа «Метинвест» объявила о намерении к 2012 году ввести в эксплуатацию несколько прокатных станов. Так, в Енакиево будет построен стан с годовым объемом производства миллион тонн арматуры и катанки, а также крупносортный стан такой же мощности. На комбинате «Азовсталь» готовится к вводу в эксплуатацию линия для выпуска горячекатаного рулона мощностью 3,6 млн тонн в год, которая в будущем будет доведена до 5,6 млн тонн.
Все это говорит о том, что металлургам уже неинтересно продавать избыточные слябы как отдельный продукт, они стремятся к сбыту продукции с высокой добавленной стоимостью.
Экология — последняя в спискеЭкологические задачи модернизации черной металлургии зачастую воспринимаются как побочные. Наши металлурги сообщают о невероятных достижениях в области сокращения выбросов загрязняющих веществ в окружающую среду, которых удалось добиться в ходе той или иной модернизации. Но часто все эти заявления преследуют лишь одну цель: добиться разрешения регулирующих органов на новые объемы эмиссии загрязняющих веществ, что неизбежно при вводе в строй дополнительных мощностей. Обычно положительный экологический эффект возникает автоматически, поскольку на предприятии работает новое и современное оборудование. По словам генерального директора АМКР Нарендры Чодери, капиталовложения в более высокие технологии могут также квалифицироваться как инвестиции в охрану окружающей среды.
Чтобы кардинально исправить ситуацию, необходимо ликвидировать первые переделы. Украина в отличие от Европейского союза позволить себе такую роскошь не может. Модернизация активов сделала социальные проблемы в металлургии еще актуальнее. Введение новых технологий и установка современного оборудования влекут за собой сокращение рабочих мест. Каждое последующее поколение агрегатов становится все более автоматизированным и требует все меньшего количества обслуживающего персонала. Так, в развитых странах годовой объем выплавки стали в два миллиона тонн обеспечивают всего 600–800 рабочих. В нашей стране еще со времен СССР такой уровень производства поддерживают около десяти тысяч человек. Пик массовых увольнений работников придется на ближайшие три года. То, насколько цивилизованно пройдут эти процессы, зависит от собственников предприятий черной металлургии. Кто-то предоставит своим бывшим сотрудникам хороший компенсационный пакет, а кто-то к таким проявлениям корпоративной социальной ответственности может оказаться неготовым.
